一、方案背景

在涂裝工業中，傳統涂裝油漆調和過程依賴于人工經驗，存在著質量不穩定、原材料浪費、數據不透明、低效率等問題。涂裝油漆調和監管系統通過數字化管理，將調和作業過程標準化，減少因依賴人工經驗調漆導致的原材料和時間浪費，提高了調漆效率，降低原材料成本。

二問題分析

調漆過程缺乏標準化，過于依賴操作員的技能和經驗，調漆質量不穩定，難以實現品控一致；

調漆過程難追溯，出現問題時難以迅速定位問題點；

用漆管理難度大，原材料采購、庫存管理缺少系統化管理；

調漆過程數據量龐大，人工記錄、統計、分析耗時費力；

調漆過程缺乏實時監控和反饋機制，不能及時發現問題或進行調整。

三、系統架構設計

涂裝油漆調和監管系統，由監管平臺服務器、油漆調和操作監控終端、電子秤、油漆編碼終端、操作站等構成，通過工廠內的局域網（WI-FI）進行通信連接。

△系統框架示意圖

●監管平臺服務器：安裝XL.SCADA管理系統軟件，對油漆調和過程，從進料到調漆出庫實時監控、管理。記錄操作過程中的數據、事件，生成歷史數據庫，進行數據統計、計算、分析，生成報表、曲線、報警，向有授權的電腦可查詢數據。

●油漆調和操作監控終端：監控終端做防爆處理，和電子秤安裝在調漆房，用于指導、監控、管理調漆過程。通過Wi-Fi實時和監管平臺通信。

●油漆編碼終端：由電腦、打印機和掃描槍組成，對來料的油漆進行編碼入庫，數據存儲在服務器數據庫中。

四、系統功能

1. 調漆過程標準化

工藝文件建檔：系統支持在服務器或有授權的電腦上，進行多種涂裝產品工藝文件的創建和管理，工藝文件創建完成后，經審核后生效。

工藝智能匹配：根據所選產品的編碼，系統自動彈出相應的調漆工藝參數及流程，當某種原料倒多，系統自動根據工藝比例重新計算各原料所需量，減少操作員的手動干預，確保調漆的準確性。

直觀可視化：以圖表方式，顯示所需漆料類別、重量，實時顯示調漆過程重量變化，調漆完成后自動記錄、保存此次調漆的數據，并將數據上傳到服務器。

異常工藝處理：系統檢測工藝參數是否正常，如未按調漆工藝操作、粘度不達標等，系統將自動報警，根據預設報警級別，由上一級工作人員登錄處理。

2. 數字化庫存管理

漆料編碼管理：系統對原材料（漆料）進行編碼管理，記錄了漆料的種類、供應商、批次、單件重量等信息，以便后續追溯。

原材料先入先出：系統追蹤漆料的入庫和出庫，實行先入先出原則，確保優先使用入庫時間早的原材料。

庫存管理：系統根據每次調漆的消耗情況自動更新庫存，并實時監控原材料庫存情況，當庫存低于設定值時，自動發出庫存不足的警報。

3. 數據管理與報告

數據存儲：監管系統將所有調漆過程的數據存儲在數據庫中，包括工藝參數、材料使用、質量檢測、異常報警等信息。

報告生成：系統可以根據用戶需求自動生成各種報告，如調漆記錄、生產報告、庫存報告等，支持導出和打印。

數據分析：系統具備數據分析功能，可以對歷史數據進行統計和趨勢分析，幫助用戶優化生產過程。

4. 安全與權限管理

高級權限管理：系統管理員可以分配不同層級和權限的用戶，確保數據的安全性和可控性。

審核和確認：對于重要的工藝文件或調漆操作，系統支持審核和確認工作流程，以確保數據的準確性和合規性。

5. 異常處理

實時警報：一旦發現調漆過程中的異常，系統會立即發出警報，提醒相關操作員進行處理。

異常記錄：系統會記錄每一次異常事件，包括時間、原因、處理過程，以便后續追溯和改進。

五、方案效益

提高質量穩定性：通過標準化作業、自動化質量控制和追溯，系統減少了質量波動，確保產品質量的一致性；

減少原材料浪費：系統精確計算所需的原材料數量，減少試錯和多次調整，降低了原材料浪費，降低了生產成本；

提高生產效率：自動化工藝參數設置和調漆流程指導，減少人工干預，提高生產效率；

降低培訓成本：調漆過程根據系統提示操作即可完成，降低了對操作人員的技能要求，企業無需對員工進行復雜培訓；

可追溯管理：系統記錄和追溯每次調漆操作，確保質量問題的快速定位和解決；

自動生成報表：減少手動數據處理過程，提高數據分析和報告生成的效率，節省人力成本；

提高操作安全性：系統按分級權限操作，確保操作過程的安全性和合規性，減少潛在的操作失誤。